在模具设计的实际工作中，第1集通常会聚焦于基础且关键的环节——实体分模与产品修改方式。这两大模块不仅决定了模具结构的合理性，也直接影响后续制造与产品成型的效率和质量。

一、实体分模的基本概念与步骤

实体分模是指将三维产品模型通过分型面分割成型芯和型腔的过程。其核心在于确定合理分型线，确保模具能顺利开合且产品易脱模。具体步骤包括：

1. 分析产品结构，识别倒扣、侧凹等特征；
2. 确定主分型面位置，通常选择产品最大轮廓处；
3. 创建分型曲面，延伸至模坯边界；
4. 分割工件，生成型芯与型腔。

二、产品修改的常见方式与设计优化

产品设计常存在不利于模具成型的结构，需在分模前进行修改：

1. 调整拔模斜度：避免脱模困难，一般建议1°~3°；
2. 消除尖角与薄壁：通过圆角过渡减少应力集中；
3. 简化复杂特征：如合并细小肋位，降低加工难度；
4. 增加排气系统：在适当位置设置排气槽，防止困气。

三、实体分模与产品修改的协同策略

成功的模具设计需将分模规划与产品修改有机结合：
• 提前介入产品设计阶段，提出可制造性建议；
• 运用软件（如UG、CATIA）进行虚拟分模验证；
• 通过快速原型试模，反馈修正产品数据。

四、案例分析

以某电器外壳为例，原始设计存在深腔无斜度问题。通过：

1. 在内壁添加1.5°拔模角；
2. 将直角改为R2圆角；
3. 采用阶梯分型面避开倒扣；
最终实现模具寿命提升30%，注塑良品率达98%。

实体分模与产品修改是模具设计的基石。工程师需兼顾结构力学、材料特性与工艺限制，通过精细化调整实现“设计即制造”的理想状态，为后续模具加工与量产奠定坚实基础。